La reacción entre oro, plata y cianuro requiere la participación de oxígeno. Teóricamente, el consumo de oxígeno por gramo de oro es de 0,04 g; sin embargo,
En la producción real, el consumo de oxígeno es significativamente mayor porque los minerales a menudo contienen varios sulfuros metálicos, que también consumen oxígeno durante sus reacciones.
con cianuro. En consecuencia, los procesos de producción reales suelen introducir aire a presión media (a 100 kPa) a través de los ejes huecos de los agitadores. El flujo de aire es generalmente
Controlado y medido con rotámetros.
En los últimos años, impulsado por la búsqueda de dos objetivos técnico-económicos clave - intensificación del proceso de lixiviación y reducción del consumo de cianuro - el enriquecido con oxígeno
Ha surgido el proceso de lixiviación para la recuperación de oro (CILO). Las principales ventajas de utilizar CILO incluyen:
(1) Acelerando la cinética de lixiviación y reduciendo el tiempo de lixiviación; en algunos casos, también aumenta las tasas de recuperación de lixiviación para el oro y la plata;
(2) Disminuir el consumo de cianuro;
(3) Logrando resultados superiores de lixiviación para minerales finamente molidos en comparación con la agitación utilizando inyección de aire estándar;
(4) Permitiendo la lixiviación efectiva de minerales que contienen con alto potencial de consumo de oxígeno.
En una mina de oro específica en la provincia de Hebei, el método de agitación se cambió de aire comprimido a lixiviación enriquecida con oxígeno.
Configuración, se instaló una sola unidad de generación de oxígeno para reemplazar el compresor de aire existente. Como resultado, el tiempo de lixiviación se redujo de las 36 a 42 horas originales
A aproximadamente 20 horas; además, la tasa de recuperación de lixiviación de oro aumentó en un 0,89% y el consumo de cianuro se redujo en 0,27 kg por tonelada de mineral. Debido a la
Reducción en el tiempo de lixiviación, la capacidad de producción del conjunto original de equipos de lixiviación aumentó de 300 toneladas por día a 643 toneladas por día, lo que generó importantes
Beneficios.
El peróxido de hidrógeno (HO) también se puede utilizar como sustituto del aire comprimido para lograr los objetivos de lixiviación enriquecida con oxígeno; sin embargo, la eficacia específica de este
El enfoque debe ser determinado a través de pruebas de laboratorio y pruebas de producción a escala piloto.
3,2 Adsorción de Carbón Activado
El carbón activado más utilizado es el carbón activado de cáscara de coco, que posee excelentes propiedades de adsorción y alta resistencia a la abrasión. Cada adsorción
El tanque debe estar equipado con con pantallas de retención de carbono; por lo general, se seleccionan pantallas de acero inoxidable 304 de 24 mallas para este propósito.
Las pantallas de retención de carbono son principalmente cilíndricas o en forma de V en diseño, aunque también se emplean ocasionalmente pantallas vibrantes u otras configuraciones. El principal
Los factores que influyen en la adsorción de carbón activado incluyen:
3.2.1 Influencia de las propiedades del carbón activado
Esto incluye la influencia de la capacidad de adsorción del carbono, la resistencia mecánica y el tamaño de partícula.
3.2.2 Influencia de las propiedades de la pulpa
Esto incluye principalmente la influencia de arena gruesa y astillas de madera; concentración y viscosidad de la pulpa; contenido de materia orgánica dentro de la pulpa; valor de pH de la pulpa; y la presencia
De minerales carbonosos.
3.2.3 Influencia de los Parámetros Operativos
Los parámetros operativos incluyen principalmente la velocidad de aireación, el método de aireación, la concentración de cianuro y el inventario de carbono mantenido dentro del circuito de proceso.
3,3 Seguimiento y control
Durante el proceso de producción, se requiere que los técnicos de laboratorio controlen parámetros como la concentración de pulpa, el valor de pH, la concentración de iones de cianuro y la densidad.
Del lecho de carbono. Por lo general, estas mediciones se toman una vez cada dos horas. En las plantas de beneficio con un alto grado de automatización, los sistemas de monitoreo en línea pueden
Ser utilizado para ajustar automáticamente la concentración de pulpa, el pH y los niveles de cianuro. Los operadores deben realizar inspecciones continuas sobre el terreno de las tasas de aireación,
Pantallas de retención de carbono y los niveles de superficie de los tanques de pulpa.
4. Desorción y electroganancia de carbono cargado de oro
El carbono cargado de oro y la pulpa que lo acompaña se transportan -normalmente a través de una bomba de elevación de carbono o una bomba de elevación de aire- a una pantalla de separación de carbono (normalmente una pantalla lineal
Pantalla vibratoria). En la pantalla, el carbón se enjuaga con con agua dulce para separarlo de la pulpa; el carbón cargado de oro luego procede a un tanque de almacenamiento de carbono, mientras
La pulpa y el agua de enjuague fluyen hacia la primera etapa de los tanques de adsorción.
Existen varios métodos para la desorción del carbono cargado de oro. En mi país, los métodos más comúnmente adoptados son el proceso Zadra, la alta temperatura y
Método de desorción a alta presión y sistemas integrados de desorción a presión.
4,1 El proceso de Zadra
El proceso de Zadra utiliza una solución que contiene un 0,1% de cianuro de sodio y un 1% de hidróxido de sodio como eluyente de desorción. El proceso funciona bajo presión atmosférica
A temperaturas que oscilan entre 85C y 95C, con una duración de desorción de 24 a 72 horas. Si bien este método es simple de implementar e implica una baja inversión de capital y
Costos operativos, lleva mucho tiempo e implica un entorno de trabajo relativamente pobre.
4,2 Método de desorción a alta temperatura y alta presión
En el método de desorción a alta temperatura y alta presión, el eluyente de desorción consiste en una solución acuosa que contiene un 0,1% de cianuro sódico y un 1% de hidróxido sódico.
El proceso se lleva a cabo a temperaturas entre 150C y 170C y una presión de 0,35 MPa; en estas condiciones, se pueden lograr los parámetros de proceso requeridos
Dentro de un período de desorción de solo 4 a 6 horas. Este método reduce significativamente el consumo de reactivos, presenta una tasa de desorción rápida y permite un ciclo de carbono corto;
Sin embargo, antes de la descarga de la solución rica en desorción, debe enfriarse para evitar que hierva y salpique.
4,3 Sistema Integrado De Desorción De Presión
El flujo básico del proceso del sistema integrado de desorción a presión es similar al del método de desorción a alta temperatura y alta presión. Sin embargo, dado que el
La operación de electrodeposición también se lleva a cabo dentro del sistema presurizado, no se producen problemas como ebullición y salpicaduras. Además, la solución no requiere enfriamiento
Antes de entrar en la etapa de electrodeposición, y una solución de hidróxido de sodio al 5% es suficiente como agente de desorción. Los parámetros de funcionamiento para este método son los siguientes:
Temperatura de desorción de 150C, presión de desorción de 0,5 MPa, tiempo de desorción de aproximadamente 6 horas, voltaje de galvanoplastia de 2,5 - 3,0 V y galvanoplastia
Corriente de 250 A. Este método es el más adoptado en la práctica.
5. Regeneración de carbono
Después de someterse a ciclos de adsorción y desorción, el carbón activado requiere regeneración para restaurar sus propiedades de adsorción óptimas. Los procesos de regeneración son generalmente
Categorizado en lavado con ácido y regeneración térmica. El lavado con ácido generalmente implica empapar el carbono en una solución de ácido nítrico diluido al 5%. Prácticas de producción -
Tanto a nivel nacional como internacional - indican que el lavado con ácido elimina solo una parte de las sustancias inorgánicas adsorbidas en el carbono; mientras que
Restaura los valores de yodo y tetracloruro de carbono del carbón activado y reduce su contenido de cenizas inorgánicas, no restaura completamente la capacidad de adsorción del carbono o
Velocidad de adsorción. En consecuencia, después de múltiples ciclos de lavado ácido, se hace necesaria la regeneración térmica. El proceso de regeneración térmica consta de cuatro pasos distintos:
Secado, carbonización, eliminación de residuos carbonosos y enfriamiento. Después de la regeneración térmica, la capacidad de adsorción y la tasa de adsorción del carbono se restauran por completo,
Y su actividad de adsorción puede acercarse o incluso alcanzar el nivel de carbono fresco. 6
Equipo Principal de la Planta de Carbono en Pulpa (CIP)
6,1 Equipo de Preparación Pre-lixiviación
Incluye trituradoras, transportadores de banda, cribas vibratorias, molinos de bolas, clasificadores, cribas de basura, espesadores, bombas de lodo, etc.
6,2 Equipo de lixiviación y adsorción
Incluye tanques de lixiviación, tanques de adsorción, equipos de elevación de carbono, pantallas de separación de carbono, pantallas de seguridad, etc.
6,3 Equipo de Desorción y Electrodeposición
El equipo convencional de desorción y electrodeposición del método Zadra incluye: columnas de desorción, calentadores eléctricos, celdas de electrodeposición, filtros, intercambiadores de calor,
Bombas resistentes a la corrosión, etc.; los sistemas integrados de desorción por presión incluyen columnas de desorción, calentadores eléctricos, celdas de electrodeposición, filtros, bombas resistentes a la corrosión, etc.
